立铣刀的周铣削工艺

1.起止高度与安全高度

（1）起止高度

起止高度是指进退刀的初始高度（起始和返回平面）。程序开始时，刀具将先到这一高度，同时在程序结束后，刀具也将退回到这一高度，起止高度一般大于或等于安全高度，如图7所示。

（2）安全高度

安全高度也称为提刀高度（安全平面），是为了避免刀具碰撞工件而设定的高度（Z值）。安全高度是在铣削过程中，刀具需要转移位置时将退到这一高度再进行G00快速定位到下一进刀位置，此值一般情况下应大于零件的最大高度（即高于零件的最高表面），如图7所示。

（3）进刀和退刀高度

刀具在此高度位置实现快速下刀与切削进给的过渡（进刀和退刀平面），刀具以G00快速下刀到指定位置，然后以接近速度下刀到加工位置。如果不设定该值，刀具以G00的速度直接下刀到加工位置。若该位置又在工件内或工件上，且采用垂直下刀方式，则极不安全。即使是空的位置下刀，使用该值也可以使机床有缓冲过程，确保下刀所到位置的准确性，但是该值也不宜取得太大，因为下刀插入速度往往比较慢，太长的慢速下刀距离将影响加工效率。

在加工过程中，当刀具需要在两点间移动而不切削时，是否要提刀到安全平面呢？当设定为抬刀时，刀具将先提高到安全平面，再在安全平面上移动；否则将直接在两点间移动而不提刀。直接移动可以节省抬刀时间，但是必须要注意安全，在移动路径中不能有凸出的部位，特别注意在编程中，当分区域选择加工曲面并分区加工时，中间没有选择的部分是否有高于刀具移动路线的部分。在粗加工时，对较大面积的加工通常建议使用抬刀，以便在加工时可以暂停，对刀具进行检查。而在精加工时，常使用不抬刀以加快加工速度，特别是像角落部分的加工，抬刀将造成加工时间大幅延长，如图7所示。

为了改善铣刀开始接触工件和离开工件表面时的状况，数控编程时一般要设置刀具接近工件和离开工件表面时的特殊运行轨迹，以避免刀具直接与工件表面相撞和保护已加工表面。水平方向进/退刀方式分为“直线”与“圆弧”两种方式，分别需要设定进/退刀线长度和进/退刀圆弧半径。2.水平方向进/退刀方式

精加工轮廓时，比较常用的方式是，以被加工表面相切的圆弧方式接触和退出工件表面，如图10所示，图中的切入轨迹是以圆弧方式与被加工表面相切，退出时也是以一个圆弧轨迹离开工件。另一种方式是，以被加工表面法线方向进入和退出工件表面，进入和退出轨迹是与被加工表面相垂直（法向）的一段直线，此方式相对轨迹较短，适用于表面要求不高的情况，常在粗加工或半精加工中使用。

外轮廓常见的水平方向进/退刀方式如下图所示：

顺铣——切削处刀具的旋向与工件的送进方向一致。3.顺铣和逆铣

通俗地说，是刀齿追着材料“咬”，刀齿刚切入材料时切得深，而脱离工件时则切得少。顺铣时，作用在工件上的垂直铣削力始终是向下的，能起到压住工件的作用，对铣削加工有利，而且垂直铣削力的变化较小，故产生的振动也小，机床受冲击小，有利于减小工件加工表面的粗糙度值，从而得到较好的表面质量，同时顺铣也有利于排屑，数控铣削加工一般尽量用顺铣法加工。

逆铣——切削处刀具的旋向与工件的送进方向相反。

通俗地说，是刀齿迎着材料“咬”，刀齿刚切入材料时切得薄，而脱离工件时则切得厚。这种方式机床受冲击较大，加工后的表面不如顺铣光洁，消耗在工件进给运动上的动力较大。由于铣刀刀刃在加工表面上要滑动一小段距离，刀刃容易磨损。但对于表面有硬皮的毛坯工件，顺铣时铣刀刀齿一开始就切削到硬皮，切削刃容易损坏，而逆铣时则无此问题。